設備を壊す異物とは？ 現場で実際に発見された金属異物事例と対策

現場で実際に発見された異物事例と発生原因

「また異物が出た」

製造現場やリサイクル工場、バイオマス燃料工場では、日常的に聞かれる言葉です。

異物というと、多くの方は「釘」や「ボルト」をイメージされるかもしれません。

しかし実際の現場では、

「なぜこんなものが入ったのか分からない」

というケースも少なくありません。

そして厄介なのは、異物そのものではなく、その結果として発生する設備トラブルです。

• 破砕機の刃が欠ける

• チッパーが停止する

• コンベアが損傷する

• スクリーンが破損する

• 火花が発生する

• 火災

こうしたトラブルの背景には、想定外の異物混入が隠れていることがあります。

現場で発見される異物とは

ハリコムではこれまで様々な業界の搬送ラインや製造設備に金属検出機を納入してきました。

その中で実際に発見された異物には次のようなものがあります。

• ボルト

• ナット

• ワッシャー

• 釘

• ビス

• ホチキス針

• 針金

• ワイヤーロープ片

• チェーン片

• 溶接片（スパッタ）

• スクリーンの破損片

• 刃物の欠損片

• ベアリングの破損片

• コンベア部品の破片

• 重機部品の破片

• 鉄骨片

• アルミ片

• 設備塗装の剥離片（アルミ系顔料を含むもの）

• ステンレス片

  
  
  
  

もちろん業界によって傾向は異なります。木質チップ工場とPETリサイクル工場では混入する異物も違いますし、製紙工場とガラスリサイクル工場でも事情は異なります。

しかし共通していることがあります。

それは、

「異物は突然現れるのではなく、どこかで発生している」

ということです。

異物混入の原因① 原料そのものに含まれている

最も分かりやすい原因です。

解体材には釘や金具が残っています。

リサイクル原料には様々な金属片が混在しています。

古紙にはホチキスやクリップが含まれることがあります。

受入時に目視で確認していても、すべてを除去することは困難です。

異物混入の原因② 設備自身が異物を発生させている

意外に見落とされるのがこれです。

設備は常に摩耗しています。

• 刃物

• スクリーン

• ライナー

• チェーン

• ベアリング周辺部品

  
  

こうした部品は長期間使用すると摩耗や破損が発生し、設備自身が異物の発生源になることがあります。

実際に、

「外部から異物が入ったと思っていたら、自社設備の破片だった」

というケースもあります。

異物混入の原因③ 重機や搬送設備由来

原料ヤードや受入工程では、

• ショベルローダー

• バケット

• 搬送コンベア

  
  

などが使用されています。

長年の使用によって金属部品が摩耗したり破損したりすると、その破片が原料に混入することがあります。

異物混入の原因④ 保全作業や工事作業

定修や改造工事の後に異物が見つかることがあります。

• ボルト

• ナット

• ワッシャー

• 工具の破片

  
  

などが代表例です。

設備の点検や整備に使用した部品が混入し、設備損傷につながるケースも知られています。

「異物をゼロにする」は現実的なのか

多くのお客様が、

「異物が入らないようにしたい」

と考えられます。

もちろん発生源対策は重要です。

しかし現実には、

原料、設備、重機、人。

様々な要因があるため、異物混入を完全にゼロにすることは簡単ではありません。

だからこそ重要なのは、

「異物が入る前提で設備を守る」

という考え方です。

異物が設備を壊す前に見つける

異物による損害は、異物そのものの価値ではありません。

問題なのは、

• 設備停止

• 生産ロス

• 修理費用

• 刃物交換

• 緊急対応

です。

数百円のボルト1本が、数十万円から数百万円の損害につながることもあります。

そのため近年は、

「異物を除去する」

だけでなく、

「異物を検知して設備を守る」

という考え方が広がっています。

異物は突然現れるものではありません。

原料由来、設備由来、重機由来、人為的要因など、必ず発生源があります。

しかし現場では、それらを完全になくすことは困難です。

だからこそ重要なのは、

異物が設備に到達する前に気付くこと。

もし、

「最近、得体の知れない異物が増えている」

「設備トラブルの原因が分からない」

「破砕機やチッパーを守りたい」

というお悩みがありましたら、お気軽にご相談ください。

ハリコムでは、業界や設備に応じた異物対策をご提案しています。

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金属検出機の感度設定とは？現場で失敗しない調整の考え方

金属検出機の感度設定とは？現場で失敗しない調整の考え方

金属検出機(金属探知機）を使用している現場で、最も多く聞かれる悩みのひとつが「感度設定」です。「感度を上げれば検出できるのではないか」と考えがちですが、実際にはそれだけでは解決しないケースがほとんどです。

本記事では、感度設定の基本的な考え方と、現場で安定した検出を実現するためのポイントを整理します。

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感度設定とは何か

金属検出機（金属検出器）における感度設定とは、金属異物に対してどの程度の反応を示すかを調整することを指します。一般的には、数値を上げることで小さな異物にも反応しやすくなります。しかし、この「上げる・下げる」という単純な操作だけでは、実際の現場ではうまくいかないことが多くあります。

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なぜ感度を上げても解決しないのか

現場では、金属異物だけでなく、さまざまな要因が検出信号に影響を与えています。

例えば、

• インバータなどの外乱ノイズ

• 搬送設備（ローラーや振動）の影響

• ワーク自体の状態変化

• 配線や設置環境による微細な揺らぎ

  
  

これらが重なることで、「異物ではないもの」にも反応してしまう、いわゆる誤作動が発生します。

この状態で感度を上げると、異物だけでなくノイズにも強く反応してしまい、結果として安定した運用が難しくなります。

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本質は「感度」ではなく「バランス」

重要なのは、単に感度を上げることではなく、

・異物の信号

・ノイズの影響

・全体のバランス

をどう整えるかです。

現場で安定している状態とは、「必要な異物には確実に反応し、不要なノイズには反応しない」状態です。

これは単純な数値調整ではなく、環境全体を踏まえたバランス調整になります。

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ノイズとの関係を切り離せない理由

金属検出機の感度設定は、ノイズ対策と切り離して考えることができません。

ノイズが多い状態では、どれだけ精密に感度を設定しても、検出は不安定になります。

逆に、ノイズが整理されている環境では、過度に感度を上げなくても、安定した検出が可能になります。

そのため、感度設定を行う際には、「今どの程度ノイズが出ているのか」を把握することが重要になります。

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HARICOMの考え方：波形で状態を見る

一般的な金属検出機では、「検出したかどうか」という結果のみが表示されます。

しかし実際の現場では、その結果に至る過程――つまり「どのような信号が出ているのか」を把握することが重要です。

HARICOMでは、検出時の波形を可視化することで、

• 異物による反応

• ノイズによる揺らぎ

• 検出バランスの状態

を一目で確認できるようにしています。

これにより、単なる数値調整ではなく、状態を見ながら感度設定を行うことが可能になります。

またハリコムのノイズ対策機が良い方向に作用することもあります。

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まとめ

金属検出機の感度設定は、単純な数値調整ではありません。

• 感度を上げるだけでは解決しない

• ノイズとの関係を理解する必要がある

• 本質は「全体のバランス調整」である

この考え方を持つことで、誤作動の低減と安定運用につながります。

検出の精度を高めるためには、「結果」だけでなく「状態」を把握することが重要です。

布の検反機・巻取機・カレンダー工程での異物トラブル・異物混入

繊維・布製品の品質管理において、「検反機」は広く知られた存在ですが、

実際の製造現場では 検反機単体で完結することはほとんどありません。

布は

検反 → 巻取 →（場合によっては）カレンダー処理

といった複数の工程を経て、最終製品へと進んでいきます。

本コラムでは、

検反機

巻取機

カレンダー工程

それぞれの役割を整理しながら、

工程全体で求められる異物検査の考え方について異物検査とのかかわりを整理してみます。

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検反機とは何か（布を「見る」工程）

検反機は、布を一定速度で流しながら、

キズ

汚れ

織りムラ

色ムラ

などを 目視または画像で確認する工程機械です。

アパレル・産業資材・フィルム・不織布など、

幅広い分野で使われており、

「品質確認の最初の関門」と言える工程です。

この工程では、

布の表面状態に注目する一方で、

内部に混入した金属片・ワイヤー片・針・刃物片などの

異物までは見逃されるケースも少なくありません。

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巻取機とは何か（布を「整える」工程）

検反後の布は、

そのまま次工程へ送られるのではなく、

巻取機によってロール状に整えられます。

巻取工程では、

張力制御

巻きズレ防止

ロール形状の安定化

が重要視されます。

実際の現場では、

検反機＋巻取機が一体化、

あるいは 別装置として連動して使われることも多く、

この段階で異物が混入すると、

ロール全体が不良

後工程での設備損傷

につながるリスクがあります。

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カレンダー工程とは何か（布を「仕上げる」工程）

用途によっては、

巻取後に カレンダー工程（ロールで圧延する工程）を通すケースもあります。

カレンダー工程では、

厚みの均一化

表面の平滑化

物性の安定

を目的として、

複数の大型ロールで布を圧延します。

この工程の特徴は、

異物があると即、設備トラブルにつながる

という点です。

金属異物が混入した状態でカレンダーに入ると、

ロール損傷

高額な修理

長時間のライン停止

といった重大トラブルに発展することもあります。

なぜ工程全体で異物検査を考える必要があるのか

検反機・巻取機・カレンダー工程は、

それぞれ役割が異なる工程ですが、

現場視点では

一本の布が連続して流れている一つのライン

です。

そのため、

検反機では「見える欠点」

巻取・後工程では「見えない異物」

を補完的に管理する必要があります。

ここで重要になるのが、

工程を止めずに使える異物検査機です。

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HARICOMの異物検査機が使われる理由

HARICOM（ハリコム）では、

検反機・巻取機・カレンダー工程と併設可能なバータイプ金属異物検査機（PFC型）を提供しています。

特徴は、

布幅方向に設置しやすいバー構造

既存設備への後付けが可能

誤作動を抑えた安定検知（特許取得）

目視検反を邪魔しない設計

といった点です。

実際に、

検反機メーカーの装置

巻取機メーカーの設備

カレンダー設備を含むライン

と組み合わせて使用されるケースも多く、

工程全体の異物リスク低減を目的とした導入が進んでいます。

水平設置・垂直設置・斜め設置と様々な角度に対応し、

誤作動対策機も充実しています。

PFCC-CH型（誤作動対策機）

コントロールBOX（制御盤）の事例

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ハリコム製品が併用されることの多い機械・メーカー例

以下は、

検反・巻取・関連工程で多く使われているメーカーの一例です

（※競合ではなく、現場で併用されるケースが多い設備群です）。

検反機・検反関連メーカー

花山工業株式会社

株式会社エヌシーエー

株式会社川上製作所

浅野鐵工株式会社

巻取・ロール関連メーカー

由利ロール機械株式会社

各種巻取機・延反機メーカー

これらの機器をお使いのユーザー様からも、

「異物対策をどう補完するか」というご相談を多くいただいています。

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検反だけでなく、工程全体で品質を見る

布の品質管理は、

検反機だけで完結しません。

見る工程（検反）

整える工程（巻取）

仕上げる工程（カレンダー）

それぞれの工程特性を理解したうえで、

異物リスクを工程全体でどう管理するかが重要です。

HARICOM（ハリコム）では、

既存の検反機・巻取機・カレンダー工程を活かしながら、

異物検査を“追加できる”形でご提案しています。