環境配慮や循環型社会への要請が高まる中、プラスチック製造の現場では、バージン材の使用に加え、再生材の活用が急速に進んでいます。

リサイクル率の向上は、企業としての責任や評価にも直結する重要なテーマとなっています。

一方で、原料の多様化や供給条件の変化により、製造工程にはこれまで以上に「ばらつき」や「変動」が生まれやすくなっています。

再生材の使用が増えることで、異物の混入リスクが高まることはよく知られていますが、実際の現場では、バージン材を使用している工程であっても、完全に異物リスクがゼロになるわけではありません。

多くの現場で、「バージン材だから異物はほとんど出ない」と認識されているケースも少なくありません。確かに、条件としては良好であり、異物が検出されない期間が長く続くこともあります。

しかしその一方で、異物が出ない環境だからこそ、検査工程が正しく機能している状態を確認する機会が少なくなりがちです。

異物が検出されないことと、検査が安定して機能し続けていることは、必ずしも同じではありません。

プラスチック製造における異物検査は、単に「異物を検出できるかどうか」だけで評価されるものではなく材質、厚み、流量、温度、製品形状などの条件が変化する中で、検査がどのような状態で動作しているかを把握することが、品質を維持する上で重要になります。

HARICOMは、異物の検出そのものだけでなく、検査が安定して機能し続けているかという「状態」に着目した検査システムを提供しています。

バージン材を扱う現場でも、リサイクル材を活用する現場でも、信頼できる検査工程を維持すること。

それが、品質と持続可能性を両立させるための基盤だと考えています。

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HARICOMは異物を検出するための検査機ではなく、

検査工程そのものを信頼できる状態に保つための”システムとしての検査”をご提供しています。

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